Автор: Иван Братуха
Фото: 110km.ru
Что собой представляет первый российский электрогрузомобиль? Кто его придумал, что в нем отечественного, и как скоро можно будет увидеть на улицах российских городов? На эти и многие другие вопросы нам ответили специалисты компании «Электромобили Мануфэкчуринг Рус».
Фото: 110km.ru
На производственной площадке у стен старинного газгольдера в центре Петербурга нас встретили два «УАЗ «Профи» - «промтоварник» и шасси. Правда, пытливый взгляд моментально обнаружил «неуазовскую» решетку радиатора и три металлические буквы EVM вместо привычной «летящей птицы». «Именовать наш продукт УАЗ «Профи» не совсем этично, - заметил мне представитель приглашающей стороны. – И вам расскажут, почему».
Капот одного из автомобилей был открыт, и я не преминул под него заглянуть. ДВС там обнаружено не было, хотя различных шлангов, узлов и агрегатов немало. На языке разработчика это именуется «тяговым модулем» со всеми вспомогательными системами в сборе - электродвигатель, инвертор, модуль распределения мощности, бортовой компьютер, вакуумная помпа, компрессор, электрогидроусилитель руля и пр. Занято почти все подкапотное пространство, притом, что подобраться к каждому узлу – никаких проблем.
«Таково наше сегодняшнее техническое решение, - комментирует Илья Рашкин, директор компании «Электромобили Мануфэкчуринг Рус». – В перспективе мы хотим интегрировать тяговую установку непосредственно в задний мост. Это позволит снизить массу примерно на 80-100 кг, освободить подкапотное пространство для возможного опционального увеличения емкости АКБ на 20-30 кВт/ч».
Шасси – от УАЗ «Профи», и об этом можно говорить во весь голос, не боясь обидеть создателей электрогрузомобиля. «Мы рассматривали европейские и китайские шасси. Но остановили свой выбор на УАЗ «Профи» – это просторное и надежное шасси, к тому же, коррозионно-устойчивое. Оно эффективно с точки зрения обслуживания: заменить фару или капот проще простого. Плюс конструктивный минимализм – нам было легко адаптировать под это шасси разработанные своими силами узлы и агрегаты. К тому же, выбранное шасси позволит максимально быстро выпустить автомобиль на рынок – для нас это важно».
По словам Ильи Рашкина, если разрабатывать шасси «с нуля» и готовить его к серийному выпуску, придется потратить минимум 2-3 года, а то и 5 лет, ведь в этом процессе целая цепочка технологических операций, тестов, сертификаций и пр. Ребята из компании «Электромобили Мануфэкчуринг Рус», которые дружат с электроникой 11 лет, пришли к сегодняшнему результату меньше чем за 1 год.
Связь науки с производством
У компании собственный R&D центр и опытно-промышленное производство с набором самого современного оборудования, станков и инструментов. «Все это так, - уточняет гендиректор. – Но многое пришлось разрабатывать заново. Возьмем ту же комбинацию приборов. Мы только два месяца потратили на переписку с производителем этой самой «приборки». А сами спроектировали ее за 1 месяц, столько же ушло на сертификацию».
Бортовой компьютер полностью разработан в СПб и адаптирован под китайские комплектующие. Это тот производитель, который не подлежит санкциям, уточняют в R&D центре. «Но и мы сами производим электронику, для этого есть необходимые технологические мощности, - говорит Илья Рашкин. – Компания работает гибко, если с китайским производителем что-то случится, сможем за пару недель его заменить. Активно решается вопрос серийного производства электроники. Максимальная автономность, внедрение роботов, лазерной сварки – все это у нас имеется».
Местные инженеры разработали технологию, позволяющую внедрять стартер двигателя в корпус. Причем, делать это можно только «на горячую»: необходимо разогреть алюминиевый корпус двигателя и максимально точно опустить статор с обмоткой в этот корпус. Специально для этой операции был разработан станок. Всего же, как отмечают на предприятии, было создано более десятка различных станков, позволяющих автоматизировать техпроцессы и производственные операции.
Инноваций в машине, получившей название EVM Pro, более трех десятков. В одном только электродвигателе - 10 оригинальных технических решений. Все это уже адаптировано под серийное производство автомобиля. «У нас, как вы уже увидели, свое КБ, - продолжает Илья Рашкин. - Проектирование узлов и агрегатов, тепловые расчеты (сильная школа по теплофизике), разработка схемотехники, торсировка, подбор компонентов и пр. Сильные компетенции в силовой электронике. На базе собственного ОПП можно быстро и качественно изготавливать все, что угодно, включая корпусные двигатели двигателя».
30 точек доставки – не вопрос
Вернемся к автомобилю. В раме УАЗ «Профи» ничего не менялось. Задача стояла – снизить количество сертифицируемых элементов. Ульяновская рама сертифицирована уж давно, в СПб все элементы устанавливаются на штатные посадочные места, за счет этого производитель, скажем так, упрощает себе жизнь.
На раме можно увидеть этакий продолговатый «нарост» — это ничто иное, как герметично упакованный аккумуляторный блок емкостью 90 кВт/ч. Он состоит из 10 сегментов по 12 ячеек в каждом. Все это «хозяйство» тянет на 600 кг. Если батарея содержится в комфортном температурном окне, то срок службы составляет 3-4 тыс. циклов, с деградацией порядка 15%.
Ячейки поставляются из Китая и собираются в сегмент уже на предприятии - лазер проваривает насквозь алюминиевую шину и электрод, получается единая монолитная конструкция. Она, к слову, неразборная, при этом аккумуляторная «сборка» почти идеально скомплектована по параметрам, в частности, ёмкости и внутреннему сопротивлению. Главное, чтобы все ячейки были одинаковыми, говорят инженеры R&D центра. На этот и следующий годы компания законтрактовала поставку АКБ общей емкостью 90 МВт/ч.
Погрузочная высота EVM Pro нормальная. Дело в том, что стандартная надстройка УАЗ имеет швеллер большой высоты, он ложится на подушки/опоры, и батарея фактически занимает вытянутое пространство между надстройкой и рамой. Поскольку аккумуляторная «сборка», как мы уже сказали, тяжелая, снаряженная масса электрогрузомобиля, в целом, уходит в заметный «плюс» относительного обычного УАЗ «Профи»: 2,6 тонны против 2,2 тонны.
Но производитель бьется за каждые 10 кг. Оно и понятно: чем больше загрузили – тем меньше проехали. На дальность хода влияет и скорость передвижения, поэтому для «кирпичеобразного промтоварника» EVM Pro ее искусственно ограничили до 80 км/ч – это оптимальный вариант. При этом производитель оставил возможность самостоятельного входа в настройки, чтобы можно было изменить максимальную скорость.
Пожалуй, это верное решение – «рулевой» сам должен определять свою динамику, исходя из производственных задач. У автомобиля преимущественно внутригородская логистика. Подобные грузовички наезжают в городе порядка 200 км в день, успевая обслужить до 30 точек доставки. «Мы четко уложились в эти параметры, - утверждает Илья Рашкин. – EVM Pro с полной загрузкой легко проедет 200 км. А если взять на борт немного, скажем, 200 кг и при этом ехать небыстро, проедет все 300 км».
Субсидия и станция зарядки в придачу
Компания напрямую работает с УАЗом, закупая у завода планеры (шасси с неустановленными узлами (ДВС и всего, что с ним связано) и уже у себя устанавливает то, что необходимо. Вставляется подрамник с двигателем и основными компонентами, устанавливаются цифровые системы. Процесс, как говорят на предприятии, трудоемкий.
КБ, как мы сказали, расположено в Петербурге, а вот непосредственно сборка осуществляется в Москве, где есть 3 производственных цеха на территории "Технополис Москва" (экс-АЗЛК). Их суммарная производительность - 1500 машин в год, однако, в силу всем известных событий, компания дисконтировала на 500 машин. Так что, до конца 2022 года будет реализовано несколько десятков EVM Pro, а в 2023-м – 1000 ед. При этом уже есть договоренность с одним известным клиентом на поставку сразу 250 машин. Планы же куда выше – до 5000 автомобилей, но для этого потребуется расширение производственной базы.
Цена электрогрузомобиля еще недавно составляла 3,5 млн руб., сегодня выросла до 4,5 млн руб. Но есть пара приятных для потребителей моментов. Во-первых, можно рассчитывать на субсидию в размере 925 тыс. руб., а, во-вторых, в придачу к машине положен бонус – станция зарядки 40 кВт, благодаря которой можно за два с небольшим часа полностью зарядить батарею. Она является собственной разработкой компании «Электромобили Мануфэкчуринг Рус», и появилась ради того, чтобы «у покупателя не болела голова по базовой инфраструктуре» - так говорит Илья Рашкин. При этом прошли переговоры с корпорацией «Роснано», чтобы владельцы EVM Pro могли заряжаться на ее «зарядках» со скидками.
«Горячая» замена
«Электромобильность EVM Pro – это наша зона ответственности по сервису и гарантии, - поясняет Илья Рашкин. - Мы разработали методику ТО для фирменных сервис-центров УАЗ. Персонал СТО уже прошел обучение, дающее допуск к эксплуатации высоковольтного оборудования».
При этом компания реализует концепцию «горячей» замены рекламационных элементов. В стране будет создано 10 точек, где будут храниться ЗИПы для «горячей» замены (бортовая электроника, аккумуляторная «сборка» и т.п.). «Наш автомобиль – это, прежде всего, коммерческий транспорт, и мы понимаем, что его простой стоит денег, - резюмирует Илья Рашкин. - Время ремонта необходимо свести к минимуму. Мы не будем разбираться, что и почему сломалось. Все будет меняться блоком на месте, на «уазовском» сервисе, а рекламационная деталь отправится к нам на завод, для выяснения причин поломки».
Комментарии (4)